脱硫吸收塔安装作业指导书
1.工程概况
1.1工程简介
本工程为XXXX发电厂一期工程2×MW1#机组脱硫烟道、吸收塔壳体及其附件的制作安装，吸收塔内各布置三层喷淋及雾化装置，烟气经过电除尘高压放电除尘后经后烟道、脱硫烟道进入脱硫吸收塔，与塔内被喷淋雾化的石灰石浆液充分接触，通过与浆液成分Ca（OH）2发生化学反应以出去烟气中的SO2。
吸收塔采用钢板拼装焊接而成，底板直径为Φmm，采用δ10钢板对接而成；塔壁分为14层钢板对接而成，其中1～4层为δ14钢板，以上10层为δ12钢板，顶部采用锥体板及顶板组装而成。
脱硫烟道采用δ＝6钢板拼装而成，管道外侧设[12.6槽钢加固，内部为Φ60×4.5焊管支撑，与后烟道两个接口位置尺寸均为×，中间设弧形弯头、三通管、偏心方圆节及非金属膨胀节等，最重件为弧形急弯头22.吨。
1.2工程特点
吸收塔塔壁卷制在加工场铆工平台完成，每层塔壁在现场临时平台上整体组合后由吨履带吊完成吊装就位，吊装采用米字撑做为吊具以减少变形；吸收塔平面度、垂直度、曲率、接管位置等精度要求比较高，因此在施工质量上要重点控制。
烟道在铆工平台组合，由于烟道内部要涂刷鳞片树脂，所有棱角及焊缝均需打磨处理，因此在施工质量上要重点控制。
1.3施工范围
所有脱硫烟道的制作、吸收塔壳体以及各类管道接口、人孔、各层平台及附件的组合安装。
1.4主要工程量
1.4.1吸收塔
序号
名称
规格
总重
1
底板
δ＝10mm，Ф＝mm
~吨
2
基础板
δ＝25mm、δ＝36mm板各一圈
~吨
3
塔壁
δ＝14mm板四层，δ＝12mm板10层Ф＝mm
~吨
4
锥形板
δ＝12mm
~吨
5
顶板
20块δ＝12mm钢板采用H钢联结
~吨
6
烟气进口接管
~吨
7
烟气出口接管
~吨
8
各层平台扶梯
~吨
8
其他接管及设备
~吨
11
合计
~吨
1.4.2脱硫烟道制作：脱硫烟道制作量为~吨，安装工作量为~吨（包括7个非金属膨胀节、9个矩形人孔门及其他设备）。
1.5施工地点
吸收塔钢板卷制、脱硫烟道制作以及设备存放在铆工场20吨龙门吊区域，组合安装在烟囱东南侧脱硫区域。分布在坐标A＝.90，B＝.75至A＝.40，B＝.75东侧1＃机组脱硫区域。
2.编制依据
2.1XXXX一期1＃机组《吸收塔加工订货图》（壳体部分）GS－J
2.2XXXX一期1＃机组《脱硫烟道安装图》GS－J
2.3《FGD设备制造及验收规范》（吸收塔、烟风道部分）上海发电设备成套设计研究所
2.4《防腐制作要求》GS-J
2.5《火力发电厂焊接技术规程》DL/T-
2.6《电力建设安全工作规程》（第一部分：火力发电厂）DL.1—
2.7公司、工地有关QES管理的程序、文件
3．施工准备及开工前应具备的条件
3.1熟悉图纸、作业指导书及现场环境，施工前进行图纸会审，将图纸的设计意图及存在的错误或疑问给予交底。
3.2劳动力须组织就绪，施工用材料、主要机械及工器具都应准备齐全。
3.3对吸收塔基础进行检查，表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，基础上表面标高与设计要求误差为+5mm～-10mm，中心距误差≤10mm，表面平整度达到要求，与土建办理工序交接。
3.4吊装用米字撑制作完毕，现场加工平台敷设完毕，平台应稳定、可靠，表面清洁，平面度2mm。
3.5开通现场施工道路，保证施工道路畅通及吨履带吊有足够的回转空间，施工电源布置到位。
3.6出版作业指导书，开工前应组织施工人员进行详细的技术交底。
3.7安全设施及个人防护用具准备齐全。
4.人员组织、分工及有关人员的资格要求
4.1人员组织。
4.1.1管理人员：技术员~人，安全员~人，质检员~人，施工员~人
施工人员：铆工~人，焊工~人，起重工~人，架工~人。
4.2有关人员的资格要求。
4.2.1所有参加施工人员均应了解施工范围和施工工序,熟知作业指导书内容，熟悉施工环境和现场安全状况。
4.2.2对从事起重、焊接、架子工等特殊工种作业人员，必须持有特种作业人员上岗证。
4.2.3所有施工人员必须经安全培训、查体合格后持证上岗，对参加高空作业人员在施工前均应进行体格检查，对于有高血压等不宜从事高空作业的人员不得参加高空作业。
4.2.4施工人员必须经过技术人员的安全技术交底，对交底清楚明白并亲自签字后方可上岗，施工人员增加、中间换人或停工超过一个月的必须重新进行交底，工期超过一个月，中间间断7天以上必须重新进行安全交底，并做好记录。
4.2.5施工人员必须自觉遵守公司各项安全规定，服从安监人员管理，并要掌握一些安装常识、安全知识。
5．主要施工机械及工器具的配置
5.1施工机械：50吨履带吊1台，20t龙门吊1台，吨履带吊一台，电焊机12台
序号
工器具名称
规格
单位
数量
备注
1
火焊工具
套
6
2
自动割刀
套
2
3
电焊工具
套
15
4
千斤顶
10吨
只
4
5
手拉葫芦
3t
只
10
6
磨光机
台
12
7
钢卷尺
10米
把
2
已检验合格
8
钢卷尺
50米
把
1
已检验合格
5.2施工工器具及安全设施
序号
名称
规格
数量
备注
1
软爬梯
15m
10架
2
安全水平绳
m
3
防坠配套绳
m
4
攀登自锁器
20个
5
安全网
4m×6m
40张
5.3施工机械及工器具的要求
5.3.1对钢丝绳的要求：钢丝绳根据起吊件的最大重量进行选择（见附表），且要保持良好的润滑状态，使用前检查钢丝绳应无弯曲、断丝、锈蚀等现象，使用时应防止打结或扭曲；钢丝绳不得与物体的棱角直接接触，应在钢丝绳与棱角处加包角加以保护；钢丝绳的1个节距间断丝在5%以上或断丝数超过一股时，需作报废处理。
5.3.2对手拉葫芦的要求：使用的链条葫芦应该经过检验合格，使用前检查吊钩、链条以及转轴应无损坏现象，传动部分灵活可靠；所有链条葫芦要经检验合格并在壳体上做完标记后方可使用；使用前应检查链节无严重锈蚀、无裂纹，无打滑现象；
5.3.3对电动工器具的要求：使用的电动工器具应转动灵活，经检验合格，电源必须经漏电保护器，且漏电保护器灵敏可靠；电源线接线牢固、无裸露处，使用时要经常检查，发现有破损处要及时用绝缘胶布包好；电动工具外壳、手柄无裂缝、无破损，电缆、软线、插头完好，开关动作正常、灵活、无缺损，电气保护装置完好。
6.施工进度计划及要求
计划工期：吸收塔壳体制作安装：5.9.25～5.12.15
脱硫烟道制作：5.9.25～5.12.20
吸收塔附件及其他设备安装：6.1.20～6.2.30
7.施工工序及方案
7.1吸收塔制作安装
7.1.1筒壁钢板下料、卷制、运输。
7.1.1.1钢板下料、标识：本工程所需钢板材质为Q-B，吸收塔内径为Φmm，为5块钢板拼装而成，规格有δ＝14mm、12mm两种，钢板采用双定尺寸，规格严格按照技术员提供数据下料。钢板划线时应同时确保长、宽及对角线尺寸，并留出2—3mm切割余量，钢板下料、打坡口使用自动割刀，所有壁板下料长度允许偏差为±2mm，宽度为±1mm，对角线为±3mm，钢板规格、尺寸及要求以图纸为准，注意事项及要求如下：
a．环向对接焊缝坡口均为单面坡口，且位于上层壁板上，坡口要求为单面45±2.5°，钝边为2±1mm。
b．纵向对接焊缝坡口为双面坡口，坡口要求为30±2.5°，钝边为2±1mm。
c．第四层与第五层不同板厚的钢板对接处坡口除上述要求外，在外表面应加工一斜坡，
d、所有钢板下料完毕后均要求用样冲或记号笔标识，其中钢板编号、方向（上下部）均标识在钢板内侧，开孔位置标识在外侧，具体位置及要求如下图所示。为方便各层钢板对接时位置的找正，在0°90°°°对应钢板的上下侧各做标识，标识点离钢板边缘约mm～mm。
e．所有下料工序完毕后，用磨光机打磨焊缝周围20mm范围，并刷洋干漆。
7.1.1.2钢板卷制：钢板卷制前按照内壁弧度做样板，在卷制过程中用样板检查卷曲弧度，以防止弧度过大或偏小，同时卷制过程中用2个2吨竖吊钳吊起钢板一端，以防止在卷制中因重力作用而折板。
7.1.1.3钢板运输：用[12槽钢、50*5角铁按照钢板弧度做一弧形支架以方便运输，支架长6m、宽1.2m，钢板在装卸车时竖吊钳位置应靠近离钢板长度中心对称线约3m处，防止因钢板自身重力而变形；
7.1.1.4危险因素识别
a.未编制作业指导书或作业指导书未审批而施工。
b.在项目开工前，未组织施工人员参加安全技术交底并签字。
c．使用的起重索具不合格。
d．卷板时跨越转动的滚筒或站在行进的钢板上方、前方。
e．磨光机防护罩不完整，操作角度不正确，操作时不戴防护眼镜。
f．安全防护用品配备不全或不合格。
g．气瓶使用时无回火防止器，氧气/乙炔管混用或存在破损处；氧气/乙炔瓶使用距离小于5米，运输时同车混装。
h．倒运钢板未封车或封车不牢，运输车辆超载、超速。
i．非专业起重工指挥，指挥失误或信号不明确。
j．吊装钢板时棱角处不加包角。
k．电动工具未经检验，使用时没有经漏电保护器。
l．起吊物下方站人或有人通过。
7.1.1.5环境因素识别：
a.下角料、氧化铁等固体废弃物的遗弃。
b.氧气、乙炔的泄漏。
控制措施：铆工平台设立专门垃圾箱，对于下角料集中处理，及时更换漏气皮带，严格执行《废弃物控制程序》、《现场文明施工管理程序》及《XXXX工地加工场文明施工管理规定》。
7.1.2吸收塔制作安装。
7.1.2.1组装平台搭设：为提高塔壁板组装精度及方便施工，在现场铺设一临时加工平台，平台钢板用顶板及锥体板用料，平台上表面要用在锥体板及顶板外层，以减少打磨量，铺设面积不小于㎡，钢板平面度2mm。
7.1.2.2底板拼装、基础板拼装：底板采用δ＝10钢板对接而成，底部加50×5扁钢做为定位板。底板下料、拼装在脱硫现场完成，下料时严格按照技术员提供尺寸施工；底板对接坡口为双面30±2.5°，不留钝边，间隙为3～4mm，在打完坡口并彻底打磨干净后外表面焊接定位板，定位板中心与焊缝对接中心重合，且为一边间断焊30
,焊接一侧均在靠近底板中心一侧，且沿长度方向预留mm扁钢以保证钢板对接处有定位板，此mm范围内扁钢不施焊。基础板拼装时考虑受到板长的制约，δ＝36mm基础板可由图纸5块增加为6～7块，具体以提供排版图为准，但必须保证基础板对接焊缝与塔壁底层纵缝错开1m以上，且要保证δ＝25mm地脚螺栓孔离焊缝超过mm。待所有基础板拼装完毕后按照土建基础上的标识，用样冲在δ＝36mm基础板上分别做0°90°°°的标识点，以便于第一层塔壁的安装就位。7.1.2.3固定螺栓及垫块安装：待塔壁起至第二或第三层时开始找正底板并安装固定螺栓，安装位置及焊接要求严格按照图纸施工，调整垫铁时要用水平仪检查，高度差不得大于5mm，待位置固定后点焊上层垫铁与中间垫铁。
7.1.2.4壁板的安装：为减少高空作业工作量及提高安装精度，每层壁板选择在底部组合平台上组合完毕后整体吊装，壁板吊装选择吨履带吊作业，吊装工况为：主臂60米，作业半径26米，起吊重量17.2吨。吊装采用自制米字撑做为吊具，具体尺寸及强度计算见附图。
7.1.2.5脚手架搭设：为便于壳体及附件的安装，在吸收塔内外一圈各搭设双排脚手架，脚手架离塔壁距离约mm，搭设过程与塔壁安装过程保持同步，且内外各搭设一折回步道，以做为施工中上下通道。
7.1.2.6锥形板及顶板安装：锥形板单重为13.75吨，采用整体组合吊装，具体下料以图纸或技术员提供排版图为准。顶板总重为20.84吨，采用组合成两片吊装，为便于吨吊装，组合时以90°和°线为分界。顶板及锥形板吊耳布置及计算见附表。
7.1.2.7吸收塔附件及支撑安装：对于吸收塔内喷淋、除雾装置的支撑件在相对应塔壁安装前同时安装，对于各种接管及设备的安装待壳体安装完毕后再安装。
7.1.2.8注意事项：
a．底板焊接顺序及要求：底板焊接时要严格控制焊接顺序及焊接质量，所有底板焊缝必须全部施焊完毕且塔壁起至第二（或第三）层时方可进行塔壁角焊缝的焊接，底板焊接顺序及要求如下：应从底板中心开始并逐步向外过渡，先焊短焊缝，后焊长缝，初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法，所有焊缝位置处待焊接完毕后必须磨平。
b.塔壁吊耳焊接在外侧，离上沿距离约0.3米左右。
c．为便于顶板对接时的焊接，在顶部必须沿对接处搭设脚手架。
d．顶板中心上的堵头必须与第一块顶板焊接在成一体后安装，以方便第二块顶板的就位。
e．脚手架搭设必须与塔壁各层安装同步，且不能超过正在安装层高度。
f．所有对接处焊接必须满足图纸及规范要求，尤其是罐内壁焊缝处理。
g．所有接管位置在开孔前必须仔细核对图纸，在确定准确无误后方可进行接管安装。
7.1.2.9危险因素辨识
a.使用的起重索具不合格。
b.使用大锤作业时戴手套，锤杆强度不够，甩锤方向有人。
c．禁高人员参与高空作业，高空作业不扎安全带，
d．高空作业抛扔工器具、材料。
e．磨光机防护罩不完整，操作角度不正确，操作时不戴防护眼镜。
f．安全防护用品配备不全或不合格。
g．气瓶使用时无回火防止器，氧气/乙炔管混用或存在破损处；氧气/乙炔瓶使用距离小于5米，运输时同车混装。
h．非专业起重工指挥，指挥失误或信号不明确。
i．吊装时钢丝绳夹角过大。
j．电动工具未经检验，使用时没有经漏电保护器。
序号
重大危险因素
控制措施
责任人
验证人
S：
签名
H：
签名
1
脚手架拉接点不够或不牢
1.严格执行《电力建设安全工作规程》第9.1.7条。2、脚手架搭拆必须由专业架工施工。3.列为安全、技术交底主要内容，搭设完毕后必须经安全员检查后挂牌使用；4.做为H点控制
周
亚
兵
张
新
川
2
起吊索具超负荷使用，顶板吊装时吊点布置不合理
1、技术员必须认真核算吊耳及索具强度，合理安排吊点布置2、大件吊装前必须经技术员或施工员检查后方可施工3、做为S点控制。
周
亚
兵
赵
现
强
k．起吊物下方站人或有人通过。
重大危险因素及控制措施
7.1.2.10环境因素识别
a.材料设备包装物的丢弃。
b.油手套、油棉纱等带油污染物的丢弃。
c.焊条头、下角料、废旧钢丝绳等固体废弃物的丢弃。
控制措施：现场设置专门垃圾箱，对于各种废弃物有区别的集中处理，严格执行《废弃物控制程序》、《现场文明施工管理程序》及《XXXX工地加工场文明施工管理规定》。
7.2脱硫烟道制作：
7.2.1拼板、划线：根据每节风道尺寸将各单张钢板逐张拼接为大张钢板，焊接完毕后在钢板上统筹排版下料，划线时留1～2mm切割余量，划线完毕后在钢板及部件上用油漆标识部件号以防止错用，对于加固肋等型钢划线时应用角尺以保证端面平直。
7.2.2下料：钢板下料时采用火焰切割，下料边长偏差不得大于6mm，且不大于边长的2/，端面边线与板中心线垂直度小于1mm/m，对于较窄较长部件每隔1m对割缝点焊，防止割后变形。
7.2.3加固肋：加固肋与钢板组合前检验钢板平整度，钢板拼接变形量≤1.5mm/m，如变形太大必须用大锤校正后方可组合，组合划线时所有加固肋位置都要以钢板同一边作为基准点进行划线，避免误差积累，加固肋间距严格按照图纸尺寸及要求，所有内撑杆均应设置在加固肋处。
7.2.4组合:将组合好加固肋的钢板翻身后垫平，组合两竖立壁板。组装时，在壁板外侧点焊临时吊耳用做葫芦的生根点以调整安装位置，壁板垂直度及矩形对角线误差小于6mm，且不大于对角线的2/，待两侧壁板组合完毕后组装顶板。
7.2.5方圆节制作按展开图（CAD制图）下好料后，画出圆弧段的放射线，利用钢板条做模具，模具条一端相距40mm，另一端可相距大些，用自制长把手砧子放在钢板素线上用大锤击打强力起弧，立起组合时，方口朝下，在平台上划出方圆投影，方口内外侧点上限位，铁楔子找正。
7.2.6部件翻身:矩形部件焊接完底面后，翻身度焊接另一面，部件翻身时，吊耳位置及要求须由技术员计算确定。部件翻身采用龙门吊大小钩相互配合，翻身用吊耳必须焊接在加固肋上，吊耳平面应与物件旋转面在同一平面，避免翻身过程吊耳受横向拉力。大小钩连线应高于物件重心，大钩栓在较高吊耳处，小钩栓在较低吊耳处，起吊后缓慢起大钩，落小钩，大钩完全受力后，小钩松钩，水平旋转物件，小钩仍然栓在原吊耳处，起钩吊平，完成翻身过程。
7.2.7注意事项：
a．吸收塔入口处水平烟道、出口至烟囱的烟道内部要涂刷鳞片树脂，要求该部分烟道内的所有棱角及焊缝均需在涂刷前进行打磨处理。
b．钢板拼接焊接完后，应用大锤进行平整矫正，合格后进行加固筋的安装。
c．对于较长的对接焊缝或角焊缝，焊接时采用跳焊法，焊缝高度符合图纸要求。
d．不能安装加固筋而进行组合的壁板，为了防止组合变形，内部加临时支撑。
7.2.8危险因素辨识
a.使用的起重索具不合格。
b.使用大锤作业时戴手套，锤杆强度不够，甩锤方向有人。
c.人工抬板时动作不协调。
d．磨光机防护罩不完整，操作角度不正确，操作时不戴防护眼镜。
e．安全防护用品配备不全或不合格。
f．气瓶使用时无回火防止器，氧气/乙炔管混用或存在破损处；氧气/乙炔瓶使用距离小于5米，运输时同车混装。
g．非专业起重工指挥，指挥失误或信号不明确。
h．侧板固定不牢发生倾倒。
i．电动工具未经检验，使用时没有经漏电保护器。
重大危险因素及控制措施
7.2.9环境因素识别
焊条头、焊渣、下角料、废旧钢丝绳等固体废弃物的丢弃。
控制措施：现场设置专门垃圾箱，对于各种废弃物有区别的集中处理，严格执行《废弃物控制程序》、《现场文明施工管理程序》及《XXXX工地加工场文明施工管理规定》。
8.质量标准及控制措施
8.1质量标准
8.1.1原材料标准：原材料必须附有原材料生产厂家提供的材质证明书，进厂的原材料尺寸公差应满足国家标准GB—88规定，钢板及型材表面无裂纹、分层及裂缝等缺陷。
8.1.2吸收塔组装尺寸及要求：
检查项目
质量标准
预组装平台
平台应稳定、可靠，表面清洁，平台平面度2mm
吸收塔周长
允许偏差不超过±6mm
壁板的曲率公差
检查板型预样板间的曲率间隙允差≤5mm
吸收塔加强环的曲率公差
偏移值最大不超过3mm
吸收塔平台的公差
偏移值最大不超过±4mm
吸收塔平面度公差
塔壁内平面允差2mm，加强环允差≤5mm,平台允差为≤5mm。
吸收塔垂直公差
允差为每层板高×0.75mm/m（单位mm）
8.1.3烟风道组装尺寸及要求：
在板件总装或组合装配的情况下烟风道应进行尺寸检验，除非适用的制造图纸上另有注明，公差应满足以下要求：
8.1.3.1法兰接头型式矩形烟风道组件
a．所有总长度尺寸的公差应为+3mm,-5mm。
b．螺孔中心线的对准在±2mm以内。
c．螺孔间距应为图纸尺寸的±1.5mm(非累加)和±2mm(总)。
d．连接法兰的不平度公差：按每mm长度为1mm以内，按总长度为5mm以内。
e．连接法兰的对角尺寸差值应低于5mm。
f．烟风道墙板表面的不平度公差：每mm长度为3mm以内，按总板长5mm以内。
g．螺孔直径应在图纸尺寸的+1mm，-0mm之内。
h．组装后的烟风道接口垂直度按每mm长度1mm之内，按总长度5mm之内。
i．组装后的烟风道接口的偏心公差应为+3mm,-5mm。
8.1.3.2对接焊型式矩形烟风道组件
a．所有总长度尺寸的公差应为+3mm,-5mm。
b．烟风道接口边尺寸的公差在±2mm以内。
c．烟风道接口的不平度公差：按每mm长度为1mm以内，按总长度为5mm以内。
d．烟风道接口的对角尺寸差值应低于5mm。
e．烟风道墙板表面的不平度公差：每mm长度为3mm以内，按总板长5mm以内。
f．组装后的烟风道接口垂直度按每mm长度1mm之内，按总长度5mm之内
g．组装后的烟风道接口的偏心公差应为+3mm,-5mm。
8.1.3.3法兰接头型式圆形烟风道组件
a．所有总长度尺寸的公差应为+3mm,-5mm。
b．螺孔中心线的对准在±2mm以内。
c．螺孔间距应为图纸尺寸的±1.5mm(非累加)和±2mm(总)。
d．连接法兰的不平度公差：按每mm长度为1mm以内，按总长度为5mm以内。
e．烟风道墙板表面的不直度公差：每mm长度为3mm以内，按总板长为5mm以内。
f．螺孔直径应在图纸尺寸的+1mm，-0mm之内。
g．组装后的烟风道接口垂直度按每mm长度1mm之内，按总长度5mm之内。
h．组装后的烟风道接口的偏心公差应为+3mm，-5mm。
8.1.3.4对接焊型式圆形烟风道组件
a．所有总长度尺寸的公差应为+3mm,-5mm。
b．圆形烟风道组件的外周长在烟风道接口处的公差应为±10mm。(配合烟风道周长的偏差在开口处应为±10mm。)
c．圆形烟风道组件的圆度在烟风道接口处应为0.5%，在其它截面处应为1%。
d．烟风道墙板表面的不直度公差：按每mm长度为3mm以内，按总长度应为5mm。
f．组装后的烟风道接口垂直度，按每mm长度为2mm以内，按总长度应为4mm。
g．组装后的烟风道接口的偏心公差应为+3mm，-5mm。
8.2焊接要求及注意事项
8.2.1焊接要求：采用J（φ3.2、φ4）焊条，电流90—A，焊条使用前必须经75～℃烘焙1－2小时，随烘随用，使用过程中焊条必须保存在保温筒里，焊条头长度不允许超过4mm，凭借焊条头领取新焊条。
8.2.2焊接检验。
8.2.2.1吸收塔：焊缝外观质量除了满足一般要求外，对于整个吸收塔焊缝还有严格的无损检测要求，以保证吸收塔的气密性和承力件的焊接质量。
着色试验：％
气密性检查：%（不可使用渗油工艺）。
承力焊缝检查：20%（焊缝长度或间断焊数量）。
8.2.2.2烟风道：在焊接过程中要进行焊接目视检验，且在焊接完成后，再重做目视检查以确定焊缝金属熔透以及焊工的工作能力。焊接完成后，焊缝用手动或电动钢丝刷彻底清扫以备检验员查验，检验员应特别注意焊缝的表面裂缝，表面气孔，表面夹渣，咬边，焊瘤，气穴以及焊缝尺寸。焊缝外观的验收标准如下：
a．焊缝无裂纹。
b．相邻焊缝金属层之间，以及焊缝金属和母材之间应全熔透。
c．所有弧坑应填满到焊缝截面。
d．焊缝外观应符合相关要求
e．应将焊缝超出尺寸保留到最小，以免妨碍机械连接如螺孔等。
f．不管长度如何，咬边不可超过0.5mm。
g．相连长度￡1m的凹坑数目至多为2个。相连长度大于1m的凹坑数目至多应为最近相连长度每米2个。允许的最大凹坑尺寸为1.5mm。
8．3焊接注意事项：
8.3.1焊接必须由持合格证件的焊工施焊，施焊前焊工应检查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊；
8.3.2不得在焊道以外的母材上引弧，多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后，应及时清理检查，清除缺陷后再焊；
8.3.3焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，应均匀饱满，无漏焊、缺焊、夹渣、咬边等缺陷。
8.3.4每个焊口由施工员、技术员统一编号，每个焊工每天必须做好自检记录，如焊接质量出现问题则直接追究到人。
8.4成品保护措施
8.4.1法兰、喷嘴、人孔等设备的领用由专人负责，清点数量编号应正确无误，领用时做好记录，防止发生丢失或混乱。
8.4.2人孔及各种接管安装好后，严禁施工人员以此作为生根点，以防止发生位移、变形等。
8.4.3加强对现场成品设备的保护，禁止在设备及建筑物的墙面上乱涂乱画。
8.4质量控制措施
8.4.1开工前组织施工人员进行技术交底，学习《规范》、《作业指导书》等文件，使所有施工人员都熟悉安装和焊接所要达到的质量标准。
8.4.2建立二级验收管理制度，实行焊工自检、施工处质监员验收，要求每个焊口都要细化到人，如发现焊接质量问题则直接追究到人。加强质检员的现场监察力度，及时发现、处理现场质量问题。
8.4.3加强施工人员的技术培训和质量培训，增强施工人员的责任心，提高施工人员的技术素质和质量意识。
9.重要环境因素及现场文明施工规定
9.1重要环境因素及控制措施
序号
重要环境因素
环境影响
时态/状态
目标/指标
控制措施
1
焊条头、焊渣、下角料及设备包装物的遗弃
污染土地
现在/正常
焊条头回收率达到98％以上，有*有害固体废弃物回收率达90％以上。
现场设置专门垃圾箱，对于各种废弃物有区别的集中处理，严格执行《废弃物控制程序》,
2
油手套、棉纱等带油污染物的排放
污染土地
现在/正常
分类处置率%
落实《废弃物控制程序》，及时清理带油污染物，集中放置于污染物垃圾箱。
9.2现场文明施工规定
9.2.1在组合场，材料、设备要摆放整齐稳固，各区域内要整齐有序的定置摆放，并有明显的标识，实现模块化管理。
9.2.2施工区域每天进行日常的清理工作，保证地面平整、干净、无烟头。施工区域内严禁停放自行车、摩托车；各作业面都应做到“工完、料尽、场地清”，剩余材料要堆放整齐。
9.2.3在施工中要保证区域内的有害、无害等废弃物箱设施完好，对于施工中的废弃物要有区别的放置于指定地点，并要对箱内物品做及时清理，按要求清运出场。
9.2.4对区域内统一布置的电源盘等用电设施要按规定使用并加以保护，不准私自扯拉电线，现场施工所用电焊机要集中布置，走线整齐、合理，有良好的接地保护和标准的防雨措施、无裸线，电火焊用完盘好排列整齐。下班前要确保关掉电源，禁止长明灯。
9.2.5保护好区域内的安全、消防设施，不准随意挪动、毁坏，施工人员在施工现场劳保用品要配备齐全，佩戴整齐；施工现场禁止吸烟、大小便，禁止说不文明语言。
9.2.6保持施工现场道路通畅、清洁，不经批准不得在道路上摆放材料、设备；过往道路的线路、皮带要加以保护，施工现场所有的气瓶须放在专用箱内，并有可靠的防晒、防倾倒措施，使用中要保证足够的安全距离。