涂料必备64个常识性问题1 为什么在油漆工艺中，最好使用底漆作底层填平？答：因为底漆，专以填平为主要目的而进行配方设计，其有极好的填充性和打磨性，并且成本低，而如果用面漆做底层填平、填充效果差，且成本高。2、底着色工艺中，为什么不使用透明腻子填充木眼？答：着色前，使用透明腻子，会使板材着不上色。如果着色后使用透明腻子，由于腻子厚薄不均匀，会影响着色的均匀性3、底得宝封闭与底漆封闭的区别是什么？答：底得宝渗透性比底漆好，成膜后，底得宝与木纤维之间形成的封闭，涂膜比底漆更致密。封闭效果更好。4、为什么在涂布面漆之前，底漆要彻底打磨平整？答：1、增强其附着力；2、面漆有较强的随陷性，如底漆不平，则面漆涂布后，涂膜效果平整度差。5、底漆彻底打磨有何标准？答：1、角看无光亮点； 2、呈毛玻璃状。6、底漆刷涂遍数有何标准？答：应彻底填平木眼。即通过打磨能得到平整的漆膜效果。7、为什么PU漆强调主漆、固化剂、稀释剂配套使用？答：不同的PU漆，拥有不同的稀释体系，固体含量也不同。如采用不配套的稀释剂或固化剂，则会影响油漆的交联反应，产生硬度不够、不干、成膜开裂等毛病。8、PU漆在调配时，为什么强调按要求比例配比？答：PU漆与固化剂的配比是通过化学反应分子式计算得出的。比例应严格控制。如果加多固化剂，漆膜易脆爆裂。施工时易产生气泡，亚光光泽偏高。如果加少固化剂漆膜硬度不够，耐划性差，慢干甚至不干。9、实色漆调色为什么不能用色精？答：因为实色漆中颜色的成份主要是颜料组成。而色精是染料组成，无遮盖力。如果把色精用在实色漆中调色，色调不明显，且容易产生浮色，在实色漆调色中应用色母。10、油漆施工时，为什么需要充分搅拌？答：油漆是树脂、颜料、溶剂等的混合物。它不是溶液。其间的颜料，亚光漆中的亚光粉等分散在漆液里。因此，通常在贮存过程中都会有一定程度下沉，形成平常讲的油漆分层。所以油漆在调配前需充分搅拌。（必须要搅拌的油漆有：亚光漆、透明有色面、实色漆、靓靓漆、木纹宝
涂料必备64个常识性问题二
11、如何看待油漆的耐*变性？
答：油漆*变是油漆的特性，而不是病态。因此，油漆的*变是相对的不是绝对的。PU漆中，一般耐*变和耐*变油漆，通常浅色板材选用耐*变，深色板材选用一般耐*变油漆
12、木材的含水率怎样影响涂饰质量？
答：未经干燥的木材含有大量水分，在低温、高湿时，木材吸收空气中的水分而膨胀，而高温、低湿时，木材中的水分逐渐向外蒸发而收缩，但木材在各方向上的收缩和膨胀率是不同的。纵向最小，径向较大，弦向最大。当周围空气状态变化时，木材含水率也是跟着发生变化，引起木材膨胀或收缩。一般木材的含水率应控制在8—12%为宜。如果含水率超过所控制的含水率时，家具的木质就显得潮湿，涂饰时涂层干燥缓慢，会降低漆膜的附着力，会使挥发型如硝基漆泛白。会使固化干燥型漆类，如PU漆产生气泡，针孔等漆膜缺陷。在气候干燥时，木材所含水份蒸发而收缩，容易产生裂纹，使漆膜表面破坏，因此，做家具的木材一定要经过干燥处理，含水率应控制在规定范围内。另外，木材白坯在做底漆之前一定要进行有效的封闭，如用华润PS底得宝可防止木材中的水分及其它物质向外扩散，有利于防止木材变形，漆膜起泡、针孔等现象。也有助于干燥后打磨去除木毛等作用。
13、喷涂硝基漆（NC）漆膜为何会泛白，怎样防止泛白？
答：涂料在成膜后漆膜呈现浑浊或乳白色的现象称为漆膜泛白，也叫发白、变白、白化等。硝基漆喷涂时漆膜发白的原困分析如下：
1、硝基漆本身具有非常好的溶剂释放性，溶剂在NC漆中挥发至大气中，本来就比在其他漆中容易；
2、NC漆配方中多含挥发较快的溶剂；
3、如遇高温环境，溶剂挥发更快；
4、溶剂快速挥发，吸收了刚喷涂的NC漆膜湿膜的内能，使湿膜表面温度瞬间下降2—30C，提供了“冷凝”发生的“冷床”；
5、高温高湿的环境，使湿膜周围高含量的水蒸汽快速在“冷床”上冷凝成微水珠；
6、微水珠与湿膜的不良混溶，产生浑浊或乳白现象，称为“发白”。
以上的1、2、3是发白的先决条件，4是中间过程，6是最后结果。发白现象发生之后，有的适当加温（如用灯照）可使泛白消失，恢复如初。有的则怎样也不可逆，永远发白，其原因不详。虽有估计，但不赘述
14、防止漆膜“发白”可采取如下措施：
1、涂装环境的温度以15—C为宜，环境的相对湿度应不大于75%；
2、喷涂时要经常检查油水分离器效果，要及时除去压缩空气中的水份；
3、要注意尽量采取较高质量的油漆和天那水；
4、当高温、高湿的环境下，施工产生泛白现象时，可加入化白水（如华润家具漆的Nz化白水），实际上是加入慢干溶剂，让湿膜表层的溶剂挥发速度降低，不让“冷床”形成。加入化白水时，先将化白水加入天那水中搅匀，再将天那水正常加入漆中，一般加入量为：天那水：化白水=9：1（重量比）。最大加入量可增至天那水的20%。如此时漆膜仍然发白，则应停止涂装，等环境的温度、湿度降低后再施工。因为化白水加入太多会使漆膜太慢干、变软、变粘，影响漆膜质量。
5、采用正确的方法来保持室内的涂装环境合乎要求。室外*梅阴雨天，却大开门窗“通风”是错的。室外阴雨转睛，湿度下降，但室内却依然会潮湿，几天不干，这是水气易进难出的结果，此时打开门窗，甚至强制通风才是对的
15、什么叫“湿碰湿”喷涂，在喷涂施工中哪些工序，哪些品种可进行“湿碰湿”喷涂，怎样操作？
答：“湿碰湿”工艺源于工业烤漆的涂装。由原来之两喷一磨两烤（喷—烤—磨—喷—烤）改为两喷一干。何时“碰”上去最好？关键是让第一道湿膜的溶剂在当时环境条件下、在适当的层间间隔时间内最大限度地挥发掉，以“碰”上去的第二道漆膜在固化过程中没有针孔、气泡、流挂为准。适宜的层间间隔时间，视天气、底材、漆种、湿膜厚度而异，通常在表干后的一段适宜的时间内。
要想“碰”得好，原则应是“下宜稍薄，上可较厚”。最易“碰”坏的操作是“下层太厚，层间间隔时间不够”。这是要强调的，因为“求变须有节，欲速则不达”。如是“湿碰干”、“干”者一般应轻磨以确保附着力，另应做试验，以防“湿”将“干”咬起。
“湿碰湿”工艺通常应用于PU聚酯底漆、NC硝基底漆的喷涂。PU、NC涂料一次厚喷往往容易产生针孔、气泡、流挂等现象。为了避免这种现象可先喷涂第一道（通常一道指喷涂二个十字），当第一道漆膜达到表干时，对于交联固化型PU类底漆已有了初步的交联反应。而对于挥发型NC类底漆，在第一道漆膜表干时，漆膜中的大部分溶剂已经挥发掉了。第一道漆膜开始初步固化，此时再喷涂第二道油漆，由于第一道漆膜不是完全固化。对于PU类二道漆膜共同参加交联反应，对于NC类二道漆膜互相渗透。无论是PU类或是NC类二道漆膜就会融为一体，不用层间打磨，附着力也很好，就好像是一次喷涂的漆膜一样。
而对于PE漆，其本身的特性是一次厚喷不产生针孔、气泡，因此，PE漆一般不采用“湿碰湿”喷涂工艺，通常PE底漆是一次连续喷涂完成的。
通过以上分析，对“湿碰湿”喷涂工艺，要根据实际情况，灵活掌握应用，才能在质量和经济上获得良好的效果。
16、同一桶亚光清面漆，刚开始使用时，光泽较亮，而越到后来，其光泽度越来越低，直至最后，变成全亚，这是什么原因引起？
答：要解决这个问题，首先要弄清楚亚光清面漆组成特点，通常亚光清面漆的组成中除了树脂、溶剂、助剂等基本组成外，还有决定亚光清面漆光泽度的消光粉。消光粉不是溶解在油漆中。而是作为一种微粒分散悬浮在油漆中。充分湿润后的消光粉的比重较其他的成分要大些，因此，亚光清面漆在经过一段时间的存放后，其中消光粉会慢慢地沉淀，大量的消光粉会积聚在整桶油漆的下部，而且越接近桶底，消光粉积聚的量越多。使用油漆时，若未对整桶油漆进行搅拌，或搅拌了，但不够充分，就会造成造成一桶油漆中，不同部位的油漆消光粉含量不一，或者不同倒出次数的油漆消光粉含量不一。这样就会出现整桶油漆在刚开始使用时，光泽亮些，而愈至底层油漆，其光泽度越来越低的现象。因此在每次自桶中取漆前，一定要将整桶油漆用搅拌棒由底到面充分搅拌均匀，注意在搅拌时，不仅仅只往圆周方向搅动，在往周围方向搅动的同时，搅拌棒要上下抽提，搅拌棒要插至桶底后才往上提，使桶底部分沉淀物与面层油漆充分混合均匀。此时，再将油漆取出使用，按要求的配比进行配漆使用。只有这样，才能使每次使用油漆性能（包括光泽度、硬度、丰满度、遮盖力）保持一致。
在此强调：亚光漆沉淀是绝对的，不沉是相对的。好的亚光漆允许沉淀，但已经充分搅拌均匀后能用者为佳。如果放置不长时间，消光粉就大量沉于底部结死，成团块状，严重分层，经搅拌后也难以均匀，难以涂饰出合格效果者，绝非上品。
17、喷涂施工中为何会出现跑油现象？
答：涂料在被涂物表面收缩，形成似圆珠、针孔等形状大小不一，如水洒在蜡纸上一样，斑斑点点露出底层，这种现象称为“跑油”。也称为“发笑”。PE漆发生跑油的机率较高。“跑油”的起因是因涂料对被涂表面的湿润性差或表面张力过高的原因引起。
产生跑油的原因有如下几点：
1、底层或涂料中混有油污、蜡质、潮气，影响了漆膜的附着力，漆膜的表面张力使漆膜收缩跑油。
2、底层涂料内有不干性稀释剂，如煤油、柴油、干燥后未及时挥发就涂面漆。
3、底层漆太光滑，与面层的附着力小于面层涂料的表面张力而产生跑油。
4、涂料的润湿性差或掺入过多的有机硅油，都不易形成一层均匀的膜层，容易发生跑油。
5、喷房空气受污染，如喷房周围有抛光、酸汽挥发等工序的工厂（如制鞋、酸洗、电镀），随风向的改变将油污、酸汽吹进喷房，使漆膜跑油。
处理跑油的方法：
1、处理好基层，施涂层不得有油污、蜡质、潮气等。要检查油水分离器的分离效果，检查气路中是否有油类和水汽存在，若有应处理干净后再喷涂施工。
2、涂料施工粘度要适中，并选用挥发性较慢的溶剂，如改冬用稀释剂为夏用稀释剂。
3、尽量避免在冷、潮湿、烟熏的环境下施工，喷房不要建立在有抛光、酸汽挥发的工厂附近。
4、油漆中硅油的掺入量要适当，过度掺入会产生跑油。
5、施工时发现有跑油现象，应立即停止施工，检查跑油的原因，排除后再施工。
6、已经出现跑油的工件，应全部实干后再打磨平整，然后重新施涂
涂料膜丰满度差
现象：涂料涂装后，涂膜外观不丰满，表现为涂膜厚度虽然达标，但外观显得干瘪。
原因：排除底材的影响后，主要是涂料本身的质量（涂料基组分的结构及对颜料的湿润性好坏）问题。
对策：尽量提高涂料施工时的固体含量，在涂料中加入适量流平助剂，使涂料施工时涂膜容易起厚，少用挥发快的溶剂，适量用溶解力强的高沸点溶剂，涂膜的丰满度会得到改善。
涂料膜光泽不良（失光）
现象：①涂膜无光和光线漫射，光泽的涂料在涂装后，涂料膜光泽未能达到规定的质量指标；
②涂膜干燥后在2~3天内又产生倒光现象。
原因：
①涂料：过多的慢干溶剂，过多的快干溶剂。吸收——由于面漆溶剂挥发速度太慢，覆盖的清漆渗透进面漆；
②人为操作：喷涂过厚膜厚；
③涂装条件：雾化压力低，雾化压力高，枪距近，枪距远。雾影——旋杯高速旋转产生的过大的离心力，或喷室/烤箱的问题；
④其他原因：涂装室温度低，涂装室温度高，基材表面粗糙，闪蒸时间短。
⑤从涂料内在质量分析，主要是涂料基与颜料配比不当，配方中颜料体积浓度（PVC值）过高。其次颜料湿润分散不佳，或颜料产生严重絮凝，所用溶剂不当或其中含有水分、杂物等，均会引起涂膜光泽不良。其次是底材表面的粗糙度也会影响涂膜的光泽。经过实践发现：同一种面涂料，涂装于不同的底涂料上，其形成的涂膜光泽也不一样。这种情况应判断为配套不适所致。为排除底材的影响，在检查涂膜光泽时，可先喷涂在玻璃板上观察，如发现涂膜光泽不良，则应从涂料的内在质量上找原因。从施工环境及干燥条件分析，过度烘干或烘干室溶剂气体排除不畅，喷涂时压缩空气中含有水分，施工时涂膜流平性差，产生桔皮病态，均会影响涂膜光泽。
事例：1、底涂固化不充分
2、雾影——烤箱污染或旋杯转速过高
3、吸收——
（1）面漆清漆间隔时间不充分
（2）面漆太厚
（3）面漆稀释剂太慢
对策：①优化涂料（应用）条件：调整稀释率、枪距和雾化压力；
②调整面漆与清漆间的闪蒸时间
③严格控制涂料的内在质量和底材的配套，注意稀释剂的质量，严格遵守施工工艺规定；
④温度低：调整为快干稀释剂，湿度高：如果车体有结露，擦净车体；
⑤中涂必须干透。
现象：在被涂物上付着的涂料中（湿膜）含有的气泡，或者在材基上含有的气泡，在涂层干化的过程中气泡外逸而发生的现象征。在涂装过程中湿膜中肯定有气泡存在，通常涂层硬化以前就跑到外边了，如气泡外逸时通过膜层受阻则在膜中或膜面上留下凸起等现象征。
原因：涂膜干燥后，在涂膜表面形成针状小孔，严重时针孔大小似皮革的毛孔状表面。原因主要是喷涂施工时，湿膜中溶剂挥发速度快，以及因涂膜中空气泡溢出，湿膜不能流平，导致涂膜干燥后留下针状小孔。在采用烘干型涂料时，因喷涂后湿膜的闪蒸时间太短，以及烘干升温过程中，初期温升过快或因喷涂湿膜过厚，且湿膜表干过快，底层溶剂挥发不畅引起的。在选用双组分聚氨酯涂料时，因配涂料时产生气泡未消失，在涂膜干燥过程中，当气泡溢出后涂膜已丧失流动性，导致针孔产生。特别是在涂料中或溶剂中含有微量水时，更易产生针孔病态。Eg稀释剂快干，粘度高，膜层过厚，硬化时间短，雾化不良，气温过高。
①涂料:粘度太高；溶剂挥发太快
②人为操作问题：涂膜过厚；
③涂装条件：吐出量过大，雾化不良，枪距太近；
④其它可能的原因：涂装室温过高，下层本身存在有小孔，闪蒸时间太短，在烘烤时升温过快。
对策：严格选用稀释剂，严格控制施工粘度，并适当选用挥发速度较慢的稀释剂，以改善表面流平性。在施工时还要注意防止水分及其他杂物混入，严格检查压缩空气的洁净度及被涂物表面的污染程度。在使用双组分涂料时，应在配涂料后放置一段时间再用。至于已产生絮凝病态的涂料更易产生针孔病态，应禁止使用。
请检查：
①凸起部的膜厚合适吗？液温高吐出量增，液温低吐出量减；
②传送带速度合适吗？过慢
厚膜化，过快硬化时间过短；
③涂料粘度合适吗？降低粘度（1-2秒）
④对于喷房的温度稀释剂合适吗？用慢干溶剂;
⑤底膜有无凸起现象；
⑥其他的涂装条件（特别是雾化气压往返速成度）是否的原来的设定？
现象：涂膜表面下凹（露底）。缩孔也是涂膜因流平性不良出现的病态之一。涂料施工后，湿膜在流平过程中出现回缩，成小圆形地裸露出底材或底层。涂膜面有光滑的碗状下陷现象,陷至基面上的叫缩孔,没到基面上的叫下凹。
原因：①是湿膜上下部分表面张力不同。一个湿膜可视为是上下双层的液体膜。在成膜过程中，当上层湿膜的表面张力低于下层湿膜的表面张力（由于湿润底材的关系）时就发生缩孔。有时，在正要发生此现象时，湿膜失去流动性，则正巧抑制了缩孔的发生。在某些烘干型涂料施工时，随着烘烤温度的升高，湿膜又有了流动性，就可能导致缩孔现象的再度发生。②因混入了使涂料与表面张力发生异变的*物质而引起的现象，*这种物质指油、他种涂料以及其他粉尘。
①涂料的原因：在循环系统中混入了不纯物（油类，异种涂料，水等），涂料自身的抵抗性不足,添加剂的种类和加入量不合适,涂料原料的批次异常（原料的污染等）。
②设备工艺，以及其他的原因:1）与涂料循环系统相关,由循环箱（强搅拌）引起的涂料安定性能差，贮存质量劣化,异种涂料混入,由硅，氟类填充物引起的污染,由过滤网引起的污染,由涂料泵中的液状密封材引起的污染.
2）压缩空气配管的关系：气体的污染（由压缩空气净化装置不良等因素造成的油类混入。
3）喷房关系：喷房内的蒙尘情况（房内的风速慢，风向等等）,由自动机械上附着的干了的颗粒，灰尘等污染）.
4）副资材的关系:使用了不净的接管,由用于研磨的硅类化合物而起的污染,由研磨纸种类引起的污染（研磨剂，添加剂）,由遮蔽胶带表面的离型剂引起的污染.
5）其他:：使用了污染的手套，另外接触也会引起污染,干燥房中的滞留脂类引起的污染,水研磨后洗车用刷子引起的污染,传送带用的耐热油（硅类油）等引起的污染,附着于组装线离型剂上的颗粒，漆雾等（在轮，座，阀上）。
对策：改善湿膜流展性能，涂料的表面张力要低，并且对底材的湿润性要好。理论上讲，涂料的展布系数Ws＞0时（上层湿膜与上下湿膜的界面及下层湿膜的表面张力之差），表示涂膜涂布后，体系的表面能下降，涂料会自发展布成完整的涂膜。实际应用时，可以采取加入适宜的流平助剂或低表面张力溶剂来解决。此外，还应注意底材的表面处理，以提高底材的可湿润性，如涂装前先用溶剂或专用抹布将底材擦拭干净。
对策：
1）控制设备
在安装前设备应进行清洗，且用废溶剂做“凹坑测试—搅拌测试”以观察是否有凹坑现象出现。如有设备更新的情况也可采用同样的操作步骤。
2）控制辅助材料。
辅助材料必须在溶剂中浸泡过夜，此已使用过的溶剂用于做凹坑测试。在辅助材料清单上记录次此些结果。
仅限已列材料可以使用。
3）生产设备的选择
用同样设备操作的其它材料的污染实验必须进行。如测试结果表现出有出现凹坑的可能性，则这些材料不能在此设备上使用。
4）控制原材料
当有材料介绍使用时，应从供应商那里得到确认此材料生产过程中是否有用到硅树脂类包装，因硅树脂类有可能会导致凹坑的出现。
应避免使有问题的材料流通到客户手中
①第一批应采用“凹坑测试—搅拌测试”方法以确保无凹坑现象。
②每批正常生产的产品应通过手动喷涂在30×40cm锡板上以确保无凹坑现象。
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