推进精益制造体系建设，激发全员参与热情，培养员工对公司经营管理的参与意识，形成员工参与的文化，形成不断改进的文化，最终实现公司竞争力的持续提高。
把思考和总结向大家传播，提高我们现场的运营效率。在这里，不用担心提的建议太细节，显得微不足道；不要认为跨部门提了建议，担心引起相关部门反感。
一、效率提升
打磨工段通过改变sv71/73小件随车过电泳方式优化拆件工时提升效率改善前：
sv71车型小件电泳方式为白车身铁丝绑件过电泳，电泳后需对小件拆卸，单车6个小件拆卸工时50s/台，按SV7车型年产台（年台）*50s/车，共需拆件工时.9小时
改善后：
通过验证将小件与车身焊接后过电泳，电泳质量无差异且达到末后要求，单车节约拆件工时50s/台，按SV7车型年产台（年台）*50s/车，共计优化工时.9小时
上胶工段通过车身涂装工艺调整优化，减少车身涂装操作工时，提升车辆整体质量，减少单车成本。改善前：
SV7车型前舱位置存在6处随车零件，该零件有车身进行挂件，打磨工段进行拆卸，上胶工段进行刷胶及摆放，在日常生产中，由于零件上部还需放置阻尼垫，在车辆行进过程中存在晃动，导致零件偏移，导致返工返工工时：10min/台频次：1%
改善后：经由PE与工厂防腐小组协助评估后，该6处零件改由车身车间直接焊接在前舱位置，涂装车间无需再次对零件进行操作，可节省车身表调工段操作工时：10s/台，焊丝：1.5m/台，涂装车间打磨工段操作工时：40s/台，上胶工段操作工时：35s/台，密封胶用量：g/台年度产量按台计算：密封胶用量：*g=.8kg*8元=.4元节省返修工时：*0.01=.48*10min=42h通过对涂装总装工艺调整优化，减少重复操作，提升效率
改善前：
SK81前地板底部中通道两侧存在6个安装孔，涂装在喷涂PVC胶时需对该6处安装孔进行遮蔽以避免总装装配干涉，喷涂结束后还需对该6处安装孔进行卸遮蔽，涂装操作结束后车辆状态维持到总装装配
改善后：
经过到总装排查发现，该6处安装孔在总装装配完成后无拆卸要求，同时总装装配件零件号与涂装一致，故将此工艺移至涂装进行操作，涂装可节省卸遮蔽工时，将4个操作步骤变为2个，同时该6处安装孔在涂装装配完成后可直接覆盖PVC胶，同步提升防腐性能，每台车可节约胶带60cm，D类垃圾节省46g/台，同时为总装车间节省台车工时35s/台按年度台计算：胶带节省：*60cm=cm/cm（单卷长度）=卷*4.71元（单卷）
二、降本增效
喷涂工段溶剂型颜色盲窗车内腔喷涂优化改善前：因公司订单C2B颜色较多，61有颜色盲窗车在清漆手工段手工喷涂内腔两个员工每台车需要停线4-5分钟进行喷涂，且内表面质量较差，造成后道需要对车辆下线进行返修（返修时间约20min)；平均浪费时间约为4min/天，下线返修率约1台/天
改善后：对有颜色盲窗车到内腔机器人进行喷涂，手工段只要对内腔漆薄点位进行补漆，提高生产节拍，减少质量问题，年节约暗灯时间min/年，节约返修时间h/年清漆清洗机脉冲清洗溶剂型溶剂节约项目新增三通与单向阀装置，单向阀前端通入压缩空气，利用气控电磁阀控制压缩空气的开关，然后通过电控电磁阀装置控制气控电磁阀，以此来控制压缩空气的通断。
同时修改程序变为空气与溶剂交替的清洗方式(由4.5s溶剂变为2s空气+2.5s溶剂的方式)。
三、精益、效率
中涂废弃电泳修补漆，在维修设备保养上的二次利用。
改善前：
设备长时间受环境腐蚀，表面油漆脱落，锈迹严重，影响设备使用寿命。PM要求对生锈区域，除锈，喷自干漆，自喷漆单价11.5元/瓶。改善后：
中涂废弃电泳修补漆，在维修设备保养上的二次利用。节约设备保养成本，降低废漆排放。按PM要求1次/1年，完成除锈区域所需要的电泳修补漆25桶*（+）=元废漆其处理费用1.8元*25桶*20KG=元。总计节约元/年
维修工段前处理、电泳摆杆节拍切换应急模式优化
改善前：前处理摆杆和电泳摆杆节拍在PLC程序是一起控制的，在前处理出现异常无法满足38节拍时，需要将节拍快速切回33节拍时，电泳的节拍也被调整为33节拍。这样一来还需要去调整电泳的相关工艺参数，严重影响生产效率。
改善后：通过优化前处理摆杆和电泳摆杆节拍控制的PLC程序，对其进行分开控制。在前处理出现异常无法满足38节拍时，需要将节拍快速切回33节拍时，电泳的节拍不受前处理的影响，有效的保证生产正常进行。文章来稿：漆彩大通
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