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摘要:以环氧树脂E-51和热塑性丙烯酸树脂为原料,分别以二氨基二苯甲烷(DDM)、二乙烯三胺(DETA)、二氰二胺(DICY)为固化剂制备皱纹涂料,并用于涂布冷轧钢板。采用数显螺旋测微仪、超景深显微镜和扫描电子显微镜等对涂层进行表征,研究树脂配比、涂层厚度、固化剂种类以及固化温度对涂层褶皱的影响。结果表明,环氧树脂和丙烯酸树脂的配比为3:2时,共混体系中能产生较多的双连续相结构,涂层起皱最明显,褶皱波长最大为1.mm;在所设定的工艺条件下,涂层厚度和褶皱波长存在良好的线性关系;3种固化剂中,反应活性高的脂肪胺固化剂DETA更容易使涂层出现褶皱;涂层固化时产生褶皱需要高于一定的临界温度,环氧树脂和丙烯酸树脂的配比为1:1、以DETA为固化剂的情况下,产生褶皱的临界固化温度为80℃。
皱纹涂料是美术涂料的一种,同现在常用的锤纹漆、桔纹漆等美术漆一样,用途十分广泛,对金属表面具有很好的保护及装饰作用。皱纹涂料固化成膜后在涂层表面会呈现出特殊的褶皱结构,其形成机理主要是涂膜在厚度方向上存在固化速率梯度,表层固化速率高于涂层内部固化速率,从而形成具有一定张应力的“上表层”,在固化反应过程中,上层反应物对下层低聚物的吸收以及溶剂小分子的不断扩散,导致“上表层”产生膨胀趋势,当以上作用超过“上表层”所能承受的压应力时便会产生褶皱。
由于其独特的表面形貌,皱纹涂料可用于各类仪器、机械设备、汽车刹车内衬等表面以增大摩擦力,也可用于室内立体装饰涂层、家具、日用电器等其它产品。目前,国内酚醛树脂皱纹漆和醇酸树脂锤纹漆的应用比较常见,但这两种涂料中都需要加入桐油来制造皱纹。使用桐油存在一些弊病,例如:①桐油本身不具备抗污性,因而使用前桐油需要进行高温熬炼,否则制成的漆膜发黏,而在熬炼过程中,对生产设备及操作人员的熟练程度要求很高,生产工艺过程要求十分严格,否则桐油极易成胶;②桐油制成的漆膜极易粉化;③由于桐油的存在,经过一段时间后漆膜很容易泛*。环氧树脂和热塑性丙烯酸树脂是涂料工业中最常用的树脂,环氧树脂具有很好的附着力以及耐化学品性能,丙烯酸树脂具有柔韧性及保光保色性等特点,两种树脂共混产生相结构的变化,对形成褶皱涂层起到很大作用。鉴于目前关于皱纹涂层的研究多侧重于粉末涂料和单组分树脂体系,而且对涂层形成褶皱的影响因素分析较少,因此本文以环氧树脂和热塑性丙烯酸树脂混合物为对象,研究共混体系的相结构,重点探讨双组分树脂配比、涂层厚度、固化剂种类以及固化温度对涂层褶皱的影响。
1实验
1.1原料与试剂
主要原料为:环氧树脂E-51(江阴万千化学品有限公司生产)和热塑性丙烯酸树脂(广州永屹化工有限公司生产),均为工业级。固化剂包括:二乙烯三胺(DETA),化学纯;二氨基二苯甲烷(DDM),实验纯;二氰二胺(DICY),工业级。其它试剂有环己酮(分析纯)。
1.2实验步骤
(1)制板:选用规格为12.5cm×8cm×0.5mm的冷轧钢板,用目砂纸打磨边角,用无水乙醇擦拭板面除去浮油后待用。
(2)溶解丙烯酸树脂:称取适量丙烯酸树脂和环己酮(质量比为1:3),将丙烯酸树脂加入环己酮并置于烧杯中在强力搅拌机中溶解,转速设为r/min,为加速其溶解可置于40℃恒温水浴锅中,搅拌30min待丙烯酸树脂全部溶解后封装待用。
(3)制备涂料:根据设定的配比称取定量环氧树脂E-51,按其质量的10%称取固化剂,加入溶解好的丙烯酸树脂中,于强力搅拌机中以r/min的转速搅拌30min,混合均匀,静置脱泡待用。
(4)制备涂层:将制备好的涂料用MSKAFA-III小型流延自动涂膜烘干机涂布到待用板材上,设置相应工艺参数得到不同膜厚。
1.3检测方法
采用Mitutoyo/三丰数显螺旋测微仪测量涂层厚度。采用XPR-C型偏光熔点仪中的超景深数码显微镜观察并测量涂层表面皱纹波长。通过JSM-LV型扫描电子显微镜对树脂固化干燥后的脆断面进行观察。
2结果与讨论
2.1树脂配比对涂层褶皱的影响
以DETA为固化剂、将环氧树脂E-51和热塑性丙烯酸树脂按不同比例配制成9种涂料,利用流延自动涂膜烘干机控制涂层厚度为1mm,固化温度设为90℃。通过超景深数码显微镜观察涂层表面情况,发现当m(E-51)∶m(热塑性丙烯酸树脂)为1:9和9:1时,在涂层表面没有形成褶皱,而其它7个样品所形成的涂层褶皱波长如图1所示。
由图1可见,双组分树脂中丙烯酸树脂含量为20%~80%时在涂层表面可以形成褶皱,并且当m(E-51)∶m(热塑性丙烯酸树脂)为3:2时起皱效果最明显,褶皱波长最大为1.mm。下面通过相结构分析对形成上述现象的机理进行探讨。
取纯环氧树脂E-51以及m(E-51)∶m(热塑性丙烯酸树脂)分别为3:2、1:1、1:5的环氧树脂/丙烯酸树脂混合物固化干燥后在液氮条件下脆断,其横截面的微观形貌如图2所示。
涂层干燥过程中上表面首先受热,反应过程中同时释放出大量热量又促进了反应的进行,形成具有一定模量的“上表层”,“上表层”的模量与反应使用的环氧固化剂以及反应温度,特别是与所形成的相结构有关。由图2(a)可见,纯环氧树脂体系为均相的紧密结构,由于不存在其它相结构,因此涂层固化收缩一致,形成不了表面褶皱。双连续相结构中树脂组分分散比较均匀,环氧树脂固化时体积收缩产生内应力,丙烯酸树脂的柔韧性在平衡内应力时为形成褶皱提供空间,有利于褶皱的产生。当共混体系中丙烯酸树脂为主体时(图2(d)),虽然环氧树脂固化时产生内应力,但丙烯酸树脂模量比较低,固化过程中的内应力很容易通过丙烯酸树脂的弹性形变而抵消,故形成不了表面褶皱。由图2(b)和图2(c)可见,混合树脂中均出现双连续相结构,环氧树脂富集相周围紧挨着很多丙烯酸树脂相,但丙烯酸树脂的含量不同时双连续相所占比例也不同,其中含40%丙烯酸树脂的共混体系中出现最多的双连续相,故在此配比条件下形成的涂层褶皱波长最大,起皱效果最明显。
2.2涂层厚度对涂层褶皱的影响
如前所述,皱纹涂层在厚度方向上会产生固化速率梯度,可推断涂层的厚度对褶皱的形成有很大影响,因此控制m(E-51)∶m(热塑性丙烯酸树脂)=1:4,以DETA为固化剂配制涂料。将固化温度设为90℃,利用涂膜机涂布不同厚度的漆膜,用数显螺旋测微仪测出涂层实际厚度,用超景深数码显微镜对相应涂层褶皱波长进行测量,结果如图3所示。
由图3可以发现,褶皱波长随着涂层厚度的增加而增大,二者有十分明显的线性关系。通过Origin软件拟合得出涂层厚度和所形成的褶皱波长的关系式为:
λ=d+10.95(1)
式中:λ为褶皱波长,μm;d为涂层厚度,mm。回归方程的校正决定系数为0.,表明有很高的拟合优度。
2.3固化剂种类对涂层褶皱的影响
固化剂与环氧基团发生反应,其反应活性、结构及官能团的数量对成膜过程必然会有影响。本研究分别选用常温固化剂二乙烯三胺(DETA)、中温固化剂二氨基二苯甲烷(DDM)、高温固化剂二氰二胺(DICY),控制m(E-51)∶m(热塑性丙烯酸树脂)=1:1,待涂膜固化后观察其表面形貌,如图4所示。
由图4可以观察到,采用固化剂DDM和DICY时,涂层表面无褶皱形成,而以DETA为固化剂时涂层表面形成明显褶皱。比较这3种固化剂可知,DDM和DICY反应活性比较低,固化过程中产生热量较少,DDM分子结构中含有苯环,空间位阻作用比较强,对涂层内部低聚物的扩散以及上表面对低聚物的吸收不利;DETA则属于脂肪胺类固化剂,反应活性比较高,固化形成的上表面较柔韧,能在更低的内应力条件下通过形成褶皱来释放内应力。
2.4固化温度对涂层褶皱的影响
温度会影响树脂体系的固化过程,也会对褶皱的形成产生影响。采用m(E-51)∶m(热塑性丙烯酸树脂)=1:1的共混体系,以DETA为反应固化剂,分别在75、80、85℃条件下进行固化,观察涂层表面的褶皱形貌,如图5所示。
从图5可以看出,在75℃固化时涂层表面比较平整光滑,无明显褶皱出现;在80℃固化时涂层表面出现均匀有规则的褶皱纹理;85℃固化时表面褶皱比较明显。由此可知涂层褶皱要在高于一定的临界温度时才能固化形成。在环氧树脂和丙烯酸树脂的配比为1:1、以DETA为固化剂时,临界固化温度约为80℃。
3结论
(1)环氧树脂E-51和热塑性丙烯酸树脂的配比对涂层褶皱的影响较大,两种树脂的含量相差较大时比较难以产生褶皱,当m(E-51)∶m(热塑性丙烯酸树脂)=3:2时,形成的褶皱波长最大。
(2)在所设定的工艺条件下,涂层厚度和褶皱波长存在良好的线性关系,这可以为涂层褶皱的大规模精细应用提供指导。
(3)二氨基二苯甲烷(DDM)、二乙烯三胺(DETA)、二氰二胺(DICY)这3种固化剂中,反应活性高的脂肪胺固化剂DETA更容易使涂层出现褶皱。
(4)涂层固化时产生褶皱需要达到一定的临界温度。在双组分树脂中环氧树脂E-51和热塑性丙烯酸树脂的配比为1:1、使用DETA为固化剂的情况下,产生褶皱的临界固化温度为80℃。
文/刘标,毛慧文,高延敏,李梦
江苏科技大学材料科学与工程学院
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